ERP ทั่วไปจำนวนมากเน้นการบันทึกธุรกรรม เช่น การขาย การจัดซื้อ สต๊อก และการเปิด Work Order แต่ Strategic ERP/MRP ให้ความสำคัญกับการวางแผนโรงงานตั้งแต่ต้นทาง โดยใช้ MPS/MRP แบบ Time-Phased  ตามทฤษฎี  MRP ( MRP Theory ) คำนวณความต้องการสินค้าสำเร็จรูป ชิ้นส่วนประกอบ และวัตถุดิบตามช่วงเวลาที่ต้องการใช้

MRP ของ Strategic ไม่ได้เพียงบอกว่าสินค้าขาดเท่าใด แต่ช่วยวิเคราะห์ว่าต้องผลิตหรือสั่งซื้อเมื่อใด โดยพิจารณา BOM, Lead Time, Lot Size, Safety Stock, สินค้าคงเหลือ, Scheduled Receipts, WIP และความต้องการจาก Sales Order หรือ Forecast  แล้วสร้างตาราง MRP   ก่อนนำผล MRP Table ไปสร้าง Purchase Order และ Work Order ที่นำไปปฏิบัติงานได้จริง

MPS หรือ Master Production Schedule คือแผนหลักที่กำหนดว่าสินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้าหลักต้องผลิตอะไร จำนวนเท่าใด และต้องเสร็จในช่วงเวลาใด โดยอ้างอิงจาก Sales Order, Forecast, Inventory และนโยบายของโรงงาน

MRP หรือ Material Requirements Planning จะนำข้อมูลจาก MPS ไปคำนวณต่อผ่านโครงสร้าง Bill of Materials หรือ BOM เพื่อหารายการชิ้นส่วนและวัตถุดิบทุกระดับ ทั้งสินค้าสำเร็จรูป (f/g) และงานประกอบ  (wip ) พร้อมคำนวณจำนวนและวันที่ต้องจัดหาหรือเริ่มผลิต

กล่าวอย่างง่ายคือ MPS วางแผนว่า “ต้องผลิตสินค้าอะไรและเมื่อใด” ส่วน MRP คำนวณว่า “ต้องมีชิ้นส่วนและวัตถุดิบอะไร จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มดำเนินการวันไหน”

True MRP คือการคำนวณความต้องการวัสดุตามหลัก Material Requirements Planning อย่างครบถ้วน ไม่ใช่เพียงนำยอดความต้องการมาหักกับสต๊อกคงเหลือ

ระบบต้องสามารถคำนวณ BOM หลายระดับ, Gross Requirements, Scheduled Receipts, Projected On Hand, Net Requirements, Planned Order Receipts และ Planned Order Releases โดยพิจารณา Lead Time, Lot Size, Safety Stock, Inventory, WIP และคำสั่งซื้อหรือคำสั่งผลิตที่กำลังดำเนินการ

ผลลัพธ์ต้องแสดงเป็นตาราง MRP ตามช่วงเวลาและตรวจสอบย้อนกลับได้ เพื่อให้โรงงานทราบว่าเหตุใดจึงต้องซื้อหรือผลิตรายการนั้น จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มเมื่อใด

MRP แบบ Time-Phased หรือ การคำนวณ MRP ตามทฤษฎี ( MRP Theory ) แสดงความต้องการวัตถุดิบและชิ้นส่วนแยกตามสัปดาห์ หรือช่วงเวลาที่โรงงานกำหนด ทำให้ไม่ได้เห็นเพียงยอดรวมว่าขาดเท่าใด แต่เห็นด้วยว่าขาดในช่วงเวลาใด

ระบบจะนำ Lead Time ของการจัดซื้อและการผลิตมาคำนวณย้อนหลังจากวันที่ต้องการสินค้า เพื่อกำหนด Planned Order Release ที่เหมาะสม ช่วยป้องกันการสั่งซื้อเร็วเกินไปจนเกิด Inventory ส่วนเกิน หรือสั่งซื้อช้าเกินไปจนวัตถุดิบไม่พร้อมผลิต

ฝ่ายจัดซื้อและฝ่ายผลิตจึงสามารถทำงานตามลำดับเวลาเดียวกัน ลดงานเร่ง ลด Material Shortage และเพิ่มความมั่นใจต่อแผนส่งมอบ

ระบบรับความต้องการจาก Sales Order, Forecast และ MPS แล้วทำ BOM Explosion เพื่อคำนวณความต้องการชิ้นส่วนและวัตถุดิบทุกระดับ จากนั้นจึงตรวจสอบ Inventory, WIP, Open Purchase Order, Open Work Order, Safety Stock, Lot Size และ Scheduled Receipts

เมื่อได้ Net Requirements ระบบจะคำนวณวันที่ต้องการรับของและถอยกลับตาม Lead Time เพื่อแนะนำวันที่ควรออก Purchase Order หรือเริ่ม Work Order

ผลลัพธ์จะแสดงในตาราง MRP แบบ Time-Phased ทำให้ฝ่ายจัดซื้อเห็นทั้งรายการ จำนวน และช่วงเวลาที่ควรสั่งซื้อ สามารถตรวจสอบที่มาของความต้องการก่อนอนุมัติเอกสารจริงได้

ระบบช่วยลด Inventory ด้วยการคำนวณความต้องการสุทธิตามช่วงเวลา โดยพิจารณาสต๊อกที่มีอยู่ ของที่กำลังจะได้รับ WIP, Safety Stock, Lot Size และความต้องการจริงก่อนเสนอการสั่งซื้อหรือผลิต

โรงงานจึงไม่จำเป็นต้องซื้อวัตถุดิบเผื่อไว้มากเกินความต้องการ และไม่ต้องผลิตสินค้าก่อนเวลานานเกินไป นอกจากนี้ ผู้บริหารยังสามารถติดตาม Inventory, WIP, Slow-moving Stock และ Material Readiness จากข้อมูลชุดเดียวกัน

ผลที่ได้รับคือช่วยลดเงินทุนจม ลดพื้นที่จัดเก็บ ลดความเสี่ยงจากวัตถุดิบหมดอายุหรือเสื่อมสภาพ และปรับปรุงกระแสเงินสดขององค์กร

APS ย่อมาจาก Advanced Planning and Scheduling คือระบบวางแผนและจัดตารางการผลิตขั้นสูงที่นำ Demand, Routing, ทรัพยากร กำลังผลิต ปฏิทิน และข้อจำกัดมาคำนวณเป็นแผนการผลิตที่เป็นไปได้

ERP เก็บคำสั่งซื้อและข้อมูลการผลิต ส่วน APS นำข้อมูลเหล่านั้นมาจัดลำดับงานภายใต้ข้อจำกัดและกำลังการผลิตจริง พร้อมคำนวณผลกระทบต่อวันส่งมอ

MRP คำนวณความต้องการวัตถุดิบและข้อเสนอการจัดซื้อหรือผลิต ส่วน APS เน้นเวลา ลำดับงาน เครื่องจักร กำลังผลิต และวันส่งมอบ ทั้งสองระบบทำงานร่วมกันเพื่อให้วัตถุดิบและกำลังผลิตสอดคล้องกัน

คือการจัดตารางโดยไม่วางงานเกินเวลาหรือกำลังที่ทรัพยากรมีจริง ระบบพิจารณาปฏิทิน Setup Routing และงานที่อยู่ในคิว จึงได้แผนที่นำไปปฏิบัติได้มากกว่าการวางแบบกำลังไม่จำกัด

ระบบแสดง Machine Load และ Capacity ของแต่ละ Work Center เทียบกับช่วงเวลา ทำให้เห็นเครื่องจักรหรือขั้นตอนที่มีงานเกินกำลัง รวมถึง Order ที่เสี่ยงล่าช้า

ได้ Planner สามารถเปลี่ยนสถานะความพร้อมของเครื่องจักร เพิ่มงานด่วน หรือปรับ Priority แล้วให้ระบบคำนวณลำดับ วันเริ่ม วันเสร็จ และผลกระทบใหม่ ก่อนยืนยันใช้แผน

ระบบคำนวณ Load, เวลาเริ่ม–เสร็จ, Dependency, คิวงาน และความเสี่ยงต่อ Due Date ตามกติกาและข้อจำกัดที่กำหนด ทำให้ Planner เห็นผลก่อนประกาศใช้แผน

ได้ เมื่อข้อมูล Order, Routing, เวลา, ทรัพยากร และสถานะงานมีความพร้อม ระบบจะคำนวณวันเสร็จตามคิวและกำลังผลิตจริง เพื่อช่วยฝ่ายขายและฝ่ายวางแผนตอบลูกค้าอย่างมีหลักฐาน

ได้ ระบบสามารถรับ Sales Order, Work Order, Item, Routing, Stock และสถานะงานจากระบบเดิม แล้วส่งผลการวางแผนกลับตามขอบเขตที่ตกลงกัน

ได้ตามขอบเขตโครงการ ข้อมูลเริ่มงาน จบงาน จำนวนผลิต ของเสีย หรือสถานะเครื่องจักรสามารถส่งกลับเพื่อให้ Planner เห็นความคืบหน้าและปรับแผนจากสถานการณ์จริง

ไม่จำเป็น Strategic APS สามารถเริ่มจากการรับข้อมูลที่จำเป็นจาก ERP หรือฐานข้อมูลเดิม และค่อยขยายการเชื่อมต่อเมื่อองค์กรพร้อม

ใช้ได้ สามารถ Import ข้อมูลเพื่อเข้าระบบ Strategic APS และใช้งานได้

เหมาะกับโรงงานทุกๆโรงงาน ที่ประสบปัญหาการวางแผนการผลิต หรือโรงงานที่มีหลายเครื่องจักร หลายขั้นตอน งานเปลี่ยนบ่อย หรือมีแรงกดดันด้าน Due Date  เช่น Automotive Parts, CNC, Plastic Injection, Assembly และ Electronics และประเภทอื่นๆ