TRUE MPS/MRP · CONNECTED FACTORY EXECUTION


ระบบ ERP/MRP โรงงานครบวงจรที่เน้นประสิทธิภาพการวางแผนและควบคุมการผลิต



Strategic ERP/MRP เชื่อม Sales, Forecast, Purchasing, Warehouse, Production, Quality, Packing, Costing และ Accounting ด้วยข้อมูลโรงงานชุดเดียว โดยมี True MPS/MRP เป็นหัวใจของการตัดสินใจ

✓วางแผนเร็วขึ้น ✓ ลดคอขวด  ✓ ลดงานล่าช้า

20 + ปีแห่งประสบการณ์ Manufacturing Software

Real MPS/MRP คำนวณตามหลักการ และนำไปใช้กับโรงงานจริง

Visual เห็นแผนและ

ความเสี่ยงทันที

Thai Team พัฒนาและดูแล

โดยทีมในประเทศไทย

WHAT IS STRATEGIC ERP/MRP?


Strategic ERP/MRP


Manufacturing ERP/MRP Software ควบคุมตั้งแต่ Sales, Forecast, Purchasing, Inventory ,Master Production Schedule & Materials Requirement Planning ( MPS/MRP) และ Production , Barcode/QR Code Validate ไปจนถึง Quality Control, Packing, Delivery,Out-Sourcing ,Production Monitoring , Costing และส่งไปที่ Accounting ให้ทุกแผนกทำงานจากข้อมูลชุดเดียวกัน


ดูความสามารถทั้งหมด↗

ระบบ Strategic ERP/MRP คือ ระบบ ERP/MRP โรงงานครบวงจรและเน้นเรื่องการบริหารแผนการผลิต ( Master Production Schedule/ Materials Requirement Planning ) ที่แท้จริง

เพื่อตอบคำถามสำคัญของโรงงานว่า ต้องผลิตอะไร จำนวนเท่าไร ต้องซื้อวัตถุดิบอะไร และต้องเริ่มเมื่อใด พร้อมสร้างคำแนะนำสำหรับ Purchase Order และ Work Order ตามความต้องการจริงในแต่ละช่วงเวลา


ระบบเชื่อมต่อการทำงานต่อเนื่องด้วย Barcode/QR Code, Shop Floor Control, Real-Time Quality Control, Production Monitoring, Lot Traceability และ Costing เพื่อให้แผนที่วางไว้สะท้อนกลับมาเป็นผลการผลิตจริงที่ตรวจสอบได้

THE REAL FACTORY CHALLENGE



โรงงานไม่ได้ขาดระบบ

แต่ขาดแผนที่ทุกฝ่ายเชื่อถือร่วมกัน

เมื่อ Demand, BOM, Stock, WIP, Purchase, Production และ QC ไม่เชื่อมกัน ความผิดพลาดหนึ่งจุดจะกลายเป็นงานเร่ง สต๊อกเกิน OT และความเสี่ยงส่งมอบทั้งองค์กร

01

สต๊อกสูง แต่ของที่ต้องใช้กลับขาด



การซื้อเผื่อไม่สามารถทดแทนแผน MRP ที่เห็นความต้องการและ Lead time รายช่วงเวลาได้

02

แต่ละแผนกใช้ข้อมูลคนละชุด


Sales, Planning, Purchasing, Warehouse และ Production จึงแก้แผนช้าและตัดสินใจไม่ตรงกัน

03

MRP มีตัวเลข แต่นำไปใช้ทำงานจริงไม่ได้ ไม่ตรงกับข้อมูลหน้างาน


ผู้ใช้ไม่รู้ว่า Requirement มาจาก Order ใด และควรซื้อหรือผลิตจำนวนเท่าไร เมื่อไร

04

ผู้บริหารรู้ปัญหาหลังส่งมอบเริ่มเสี่ยง


WIP, Shortage, NG, Outsource, QC และต้นทุนไม่ได้สะท้อนกลับสู่แผนทันเวลา

PLANNING VS SCHEDULING


จากแผนระดับธุรกิจ

สู่ตารางผลิตที่ปฏิบัติได้จริง

Production Planning บอกภาพรวมว่าต้องผลิตอะไรและใช้ทรัพยากรเท่าใด

ส่วน Production Scheduling เปลี่ยนแผนนั้นเป็นคิวงานรายเครื่องจักร

ภายใต้เวลาและข้อจำกัดที่เกิดขึ้นจริง

โมดูลครบเพื่อโรงงาน

คำถามสำหรับผู้บริหารโรงงาน


ถ้ามี Order ด่วนเข้ามาวันนี้ คุณตอบได้ทันทีหรือไม่ว่า

“ผลิตเครื่องไหน เสร็จวันไหน และกระทบลูกค้ารายใด?”


ให้ Strategic ERP/MRP System คำนวณคำตอบ↗

CORE CAPABILITIES



ความสามารถสำคัญที่เชื่อมทุกแผนกให้ทำงานจากแผนเดียวกัน

ออกแบบสำหรับ Planner และผู้บริหารที่ต้องตัดสินใจบนสถานการณ์จริง

ไม่ใช่เพียงรายงานสิ่งที่เกิดขึ้นไปแล้ว

01

Sales & Forecast

02

Real MPS/MRP

— Time-Phased Planning

03

Purchasing & Supplier Management

04

Inventory & Warehouse Management

05

Barcode / QR Code Validation

06

Work Order & Shop Floor Control

07

Real-Time Quality & Production Monitoring

08

Out-Sourcing Control


09

Packing, Shipping & Lot Traceability

10

Costing Management

11

OEE & Management Dashboard

Accounting & Existing ERP Integration

FROM TRANSACTION TO FACTORY-WIDE PLANNING

Strategic ERP/MRP System แตกต่างอย่างไร

จาก ERP ที่มีเพียงโปรแกรม “เปิด Work Order ” สู่ ERP/MRP ที่คำนวณระบบการวางแผน MPS/MRP ที่แท้จริง

เพื่อออกแผนและเปิด Work Order ว่า “ควรผลิตและสั่งซื้ออะไร เมื่อไร” เพื่อควบคุมการผลิตของโรงงานมีประสิทธิภาพสูงและไม่เกิดปัญหา

ข้อดีเมื่อเหมาะกับบริบท

เริ่มใช้งานง่าย ขั้นตอนไม่ซับซ้อน ควบคุมเอกสารขาย–ซื้อ–สต๊อก–Work Order ได้ดี และอาจเหมาะกับโรงงานที่มีสินค้าน้อย BOM ไม่ซับซ้อน และแผนเปลี่ยนไม่บ่อย

01 เปิด Work Order ได้ แต่ยังไม่ได้วางแผน

ผู้ใช้ต้องตัดสินใจเองว่าจะผลิตอะไร จำนวนเท่าไร และเริ่มวันใด โดย Work Order อาจไม่ได้เชื่อมกับแผนความต้องการรวมของโรงงาน

02 MRP คำนวณแบบง่าย

อาจคิดเพียง Demand − Stock ไม่ได้แตก Multi-level BOM และไม่พิจารณา Lead time, Safety stock, Lot size หรือความต้องการตามช่วงเวลาอย่างครบถ้วน

03 ไม่หักล้าง Supply และ Demand ครบถ้วน

Open PO, Work Order, WIP และ Scheduled receipt อาจไม่ถูกนำมาคำนวณร่วมกัน จึงเสี่ยงซื้อซ้ำ ผลิตเกิน หรือขาดของในวันที่ต้องใช้

04 จัดซื้อและวางแผนด้วยการไล่ตรวจสอบ

ฝ่ายจัดซื้อและ Planner ต้องตรวจ Excel สต๊อก และเอกสารหลายจุด ทำให้รู้ยอดที่ต้องซื้อแต่ไม่ชัดว่าควรสั่งวันไหนจึงจะทันผลิต

05 แต่ละแผนกอาจใช้ข้อมูลคนละชุด

Sales, Planning, Purchasing, Warehouse และ Production ส่งต่อข้อมูลด้วย Excel โทรศัพท์ หรือข้อความ เมื่อข้อมูลเปลี่ยน แผนของทุกฝ่ายอาจไม่เปลี่ยนตาม

06 การปรับแผนพึ่งพาบุคคล

Planner ต้องจำเงื่อนไขจำนวนมาก เมื่อ Order เปลี่ยนหรือวัตถุดิบล่าช้า ต้องไล่แก้แผนเอง ความต่อเนื่องจึงขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของคนบางคน

07 เห็นผลกระทบเมื่อปัญหาเกิดแล้ว

สต๊อกและ WIP อาจสูง แต่วัตถุดิบสำคัญกลับขาด เกิดงานเร่ง OT การหยุดรอ และความเสี่ยงส่งมอบที่ผู้บริหารมองเห็นช้าเกินไป

จุดเด่นเมื่อโรงงานต้องการเติบโต

เชื่อม Demand, Material, Purchasing, Production และผลจริงของหน้างาน เพื่อสร้างคำแนะนำที่ตรวจสอบได้และให้ทุกฝ่ายทำงานจากแผนเดียวกัน

01 เริ่มจาก Demand ที่ตรวจสอบได้

รวม Sales Order และ Forecast เป็นความต้องการรายสินค้า ปริมาณและช่วงเวลา พร้อมกติกาป้องกันยอดซ้ำตามวิธีทำงานขององค์กร

02 คำนวณ True MPS/MRP แบบ Time-phased

กระจายความต้องการผ่าน Multi-level BOM คำนวณทั้ง Finished Goods, Sub-assembly, Component และ Raw Material ตามช่วงเวลา ตามหลักการของทฤษฎี MRP ( MRP Theory)

03 พิจารณาสถานะและกติกาครบถ้วน

คำนวณร่วมกับ On-hand, Safety stock, WIP, Open PO/WO, Scheduled receipt, Lead time, Lot size และ Yield เพื่อหา Net requirement ที่นำไปใช้ได้จริง ตามหลักการของทฤษฎี MRP ( MRP Theory)

04 ได้แผนจัดซื้อและผลิตพร้อมวันลงมือ

แสดง Planned order receipt และ Planned order release ทำให้รู้ว่าควรซื้อหรือผลิตอะไร เท่าไร ต้องการรับเมื่อใด และต้องเริ่มดำเนินการวันไหน

05 เปิด Work Order จากแผนจริง

สร้างคำแนะนำและเปิด Work Order หลาย Item/Lot จากผล MRP พร้อมตรวจ Material readiness ก่อน Confirm และส่งต่อสู่ Shop Floor

06 ทุกแผนกทำงานจากแผนเดียวกัน

ฝ่ายขาย วางแผน จัดซื้อ คลัง ผลิต และผู้บริหารเห็นข้อมูลตามบทบาทจาก Demand, Plan และ Transaction ชุดเดียวกัน

07 แผนเชื่อมกลับมาหาผลจริง

Barcode/QR, Shop Floor, QC, Outsourcing, Packing, Monitoring, OEE, Traceability และ Costing ทำให้ความจริงหน้างานสะท้อนกลับสู่การตัดสินใจ

THE RIGHT SYSTEM MUST FIT THE FACTORY


ไม่ใช่เพียงเปิด Work Order ได้

แต่ต้องรู้ว่า “ควรเปิดอะไร จำนวนเท่าไร และเมื่อใด”

เพื่อให้การผลิตและควบคุมโรงงานมีประสิทธิภาพสูงและไม่เกิดปัญหา


ERP แบบธุรกรรมไม่ได้ผิด หากเหมาะกับความซับซ้อนของโรงงาน แต่เมื่อมี Multi-level BOM, หลายสินค้า, หลาย Lot, Lead time ต่างกัน

และ Demand เปลี่ยนบ่อย โรงงานจำเป็นต้องมี MPS/MRP ที่คำนวณได้จริงและตรวจสอบที่มาได้


FROM DEMAND TO DELIVERY


Strategic ERP/MRP

แผนเดียวไหลต่อเนื่องจากฝ่ายขายถึงบัญชี


ข้อมูลจริงจากคลัง หน้างาน QC และ Packing จะสะท้อนกลับสู่ MRP, Monitoring, Costing และ Dashboard ทำให้แผนไม่แยกออกจากความจริงของโรงงาน

BUSINESS OUTCOMES


ประสิทธิภาพที่สูงขึ้น

ต้องวัดได้ทั้งโรงงาน

คุณค่าของ ERP/MRP ไม่ได้อยู่ที่จำนวนหน้าจอ แต่อยู่ที่ต้นทุนที่ลดลง การส่งมอบที่เชื่อถือได้ มาตรฐานการทำงาน และเวลาที่ผู้บริหารได้กลับคืนมา

1. ลด Inventory และเงินทุนจม


ผลิตและซื้อตามการคำนวณ MRP ที่ถูกต้องเหมาะสมกับเหตุการณ์จริง ไม่ใช้การซื้อเผื่อเหตุเพราะไม่มีการคำนวณที่ถูกต้อง

2. ลด Material Shortage และการซื้อด่วน


มองเห็นสิ่งที่ต้องใช้ก่อนถึงวันที่เริ่มผลิต พร้อมวัน Release ที่อิง Lead time

3. ลด WIP, OT และงานเร่ง


ทุกฝ่ายทำงานตาม Priority และแผนเดียวกัน พร้อมเห็นข้อผิดปกติก่อนกระทบส่งมอบ

4. ยกระดับมาตรฐาน WI


ระบบ MPS/MRP ที่ประสานเป็นแผนเดียวทั้งองค์กร ระบบ Barcode, Routing, QC Checklist และสิทธิ์อนุมัติทำให้วิธีทำงานถูกบันทึกไว้ในระบบ


5. ลดเวลาจัดทำและปรับแผน


Planner ไม่ต้องรวบรวมและแก้ไข Excel หลายไฟล์ ระบบคำนวณความต้องการและสร้างคำแนะนำการผลิต–จัดซื้อจากข้อมูลชุดเดียว


KPI ที่วัดได้: เวลาจัดทำแผน, เวลาปรับแผน, จำนวนชั่วโมงงานของ Planner

6. เพิ่มประสิทธิภาพการใช้กำลังการผลิต


แผนงาน วัตถุดิบ Work Order และสถานะเครื่องจักรเชื่อมถึงกัน ช่วยลดเวลารอวัตถุดิบ ลดเครื่องจักรว่าง และใช้กำลังการผลิตได้เหมาะสมขึ้น


KPI ที่วัดได้: Machine Utilization, OEE, Production Output, Downtime

7. ลดความผิดพลาดด้วย Barcode/QR Code


ระบบตรวจสอบ Item, Lot, Location, Work Order, Process และจำนวนก่อนยืนยันรายการ ป้องกันการหยิบผิด ผลิตผิด หรือบรรจุผิดตั้งแต่จุดปฏิบัติงาน


KPI ที่วัดได้: Inventory Accuracy, Picking Error, Production Error, Packing Error

8. ควบคุมคุณภาพและตัดสินใจได้เร็วขึ้น


ตรวจสอบคุณภาพตั้งแต่รับวัตถุดิบ ระหว่างผลิต จนถึงสินค้าสำเร็จรูป พร้อมแสดง PASS/NG และแจ้งผลให้ผู้เกี่ยวข้องเห็นแบบ Real-time


KPI ที่วัดได้: Reject Rate, Rework Rate, First Pass Yield, เวลาตอบสนองปัญหา QC

9.ควบคุมงาน Outsource ไม่ให้หลุดจากแผน


ติดตามงานที่ส่งไปชุบ เคลือบ หรือผลิตภายนอก ตั้งแต่ Send-out, Supplier, Lot, จำนวน, Due Date จนถึงการรับกลับเข้าไลน์ผลิต


KPI ที่วัดได้: งาน Outsource ค้าง, งานรับกลับล่าช้า, จำนวนสูญหาย และ Supplier On-time Delivery

10. เพิ่มประสิทธิภาพการใช้กำลังการผลิต


แผนงาน วัตถุดิบ Work Order และสถานะเครื่องจักรเชื่อมถึงกัน ช่วยลดเวลารอวัตถุดิบ ลดเครื่องจักรว่าง และใช้กำลังการผลิตได้เหมาะสมขึ้น


KPI ที่วัดได้: Machine Utilization, OEE, Production Output, Downtime

11. ตอบลูกค้าและยืนยันแผนได้รวดเร็วขึ้น


ฝ่ายขายสามารถตรวจสถานะวัตถุดิบ แผนผลิต Work Order และความคืบหน้าจริงได้ โดยไม่ต้องโทรถามหลายแผนก


KPI ที่วัดได้: เวลาตอบกลับลูกค้า, Order Confirmation Time และจำนวนครั้งที่เปลี่ยนวันส่งมอบ

12. รักษาความรู้ของโรงงานไว้ในระบบ


กติกา MRP, BOM, Routing, Lot Policy, WI, QC Checklist และ Approval Workflow ถูกจัดเก็บเป็นมาตรฐาน ลดการพึ่งพาพนักงานเพียงบางคน


KPI ที่วัดได้: ระยะเวลาฝึกพนักงานใหม่, จำนวนข้อผิดพลาด และเวลาส่งต่องาน


13. ส่งมอบได้มั่นใจขึ้น


Sales, Planner , จัดซื้อ และ Production เห็น Due Date, Material readiness และความคืบหน้าชุดเดียวกัน

14. รู้ต้นทุนที่เกิดขึ้นจริง


คำนวณต้นทุนการผลิต และรับรู้แบบ Real-Time

15. Audit และ Traceability เร็วขึ้น


สืบจาก Customer Lot ย้อนถึง Work Order, Process, QC และ Raw Material Lot

16. สร้างมาตรฐานให้องค์กร ผู้บริหารมีเวลาไปสร้างการเติบโต


ลดเวลาประชุมไล่ข้อมูลและดับไฟ เพื่อโฟกัสลูกค้าใหม่ ผลิตภัณฑ์ใหม่ และการปรับปรุงธุรกิจ

17. ปรับปรุงกระแสเงินสดและเงินทุนหมุนเวียน


ลดการซื้อเร็วเกินไป ลดสินค้าคงคลังที่ไม่จำเป็น และเปลี่ยนเงินทุนจมให้กลับมาใช้กับกิจกรรมที่สร้างรายได้

18. ป้องกันปัญหาก่อนกระทบการส่งมอบ


ระบบ คำนวณ Material Shortage, Order เสี่ยงล่าช้า, QC NG, Outsource เกินกำหนด และความผิดปกติของการผลิต

19. วัดความแม่นยำของแผนเทียบกับผลผลิตจริง


เปรียบเทียบแผนการผลิตจาก MPS/MRP กับผลที่เกิดขึ้นจริง เพื่อให้รู้ว่าแผนกหรือกระบวนการใดไม่สามารถทำงานได้ตามแผน และนำข้อมูลกลับมาปรับปรุงการวางแผนรอบต่อไป


KPI ที่วัดได้: Production Plan Attainment, Schedule Adherence, จำนวนครั้งที่ปรับแผน และ Plan vs Actual Variance

20. รองรับการขยายโรงงานอย่างมีมาตรฐาน


เมื่อองค์กรมีสินค้า เครื่องจักร พนักงาน หรือสาขาเพิ่มขึ้น ระบบยังใช้ Master Data, Process และมาตรฐานการควบคุมร่วมกันได้

อย่าเพิ่งเชื่อว่า ERP/MRP ระบบใดเหมาะกับโรงงานของคุณ

จนกว่าจะได้ทดลองระบบด้วยข้อมูลโรงงานท่านเอง



ส่งตัวอย่าง Order, Routing, Machine Capacity, WIP และ Due Date ให้ทีมงานของเราวิเคราะห์

แล้วดูว่า Strategic ERP/MRP จะช่วยให้คุณได้อย่างไร

FREQUENTLY ASKED QUESTIONS

คำถามก่อนเริ่มต้น

Strategic ERP/MRP


คำตอบเหล่านี้ช่วยให้ทีมบริหาร วิศวกร และ Planner ประเมินทั้งหลักการ MRP, หน้างาน, Integration และแนวทาง Implement ก่อนตัดสินใจลงทุน

Strategic ERP/MRP System คืออะไร?
Strategic ERP/MRP คือระบบ ERP สำหรับโรงงานอุตสาหกรรมที่เชื่อมข้อมูลตั้งแต่ Sales, Forecast, Purchasing, Inventory, Warehouse, MPS/MRP, Work Order, Shop Floor, Quality Control, Packing, Costing  ให้อยู่บนข้อมูลชุดเดียวกัน

หัวใจสำคัญของระบบคือ True MPS/MRP ซึ่งช่วยคำนวณว่าโรงงานต้องผลิตอะไร ต้องซื้อวัตถุดิบรายการใด จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มสั่งซื้อหรือผลิตเมื่อใด เพื่อให้วัตถุดิบและสินค้าพร้อมตามแผนส่งมอบจริง ช่วยให้ฝ่ายขาย ฝ่ายวางแผน จัดซื้อ คลังสินค้า ฝ่ายผลิต และผู้บริหารทำงานประสานกันได้อย่างเป็นระบบ
Strategic ERP/MRP แตกต่างจาก ERP ทั่วไปอย่างไร?
ERP ทั่วไปจำนวนมากเน้นการบันทึกธุรกรรม เช่น การขาย การจัดซื้อ สต๊อก และการเปิด Work Order แต่ Strategic ERP/MRP ให้ความสำคัญกับการวางแผนโรงงานตั้งแต่ต้นทาง โดยใช้ MPS/MRP แบบ Time-Phased คำนวณความต้องการสินค้าสำเร็จรูป ชิ้นส่วนประกอบ และวัตถุดิบตามช่วงเวลา

ระบบไม่ได้เพียงบอกว่าสินค้าขาดเท่าใด แต่ช่วยวิเคราะห์ว่าต้องผลิตหรือสั่งซื้อเมื่อใด โดยพิจารณา BOM, Lead Time, Lot Size, Safety Stock, สินค้าคงเหลือ, Scheduled Receipts, WIP และความต้องการจาก Sales Order หรือ Forecast ก่อนนำผลไปสร้าง Purchase Order และ Work Order ที่นำไปปฏิบัติงานได้จริง
MPS และ MRP แตกต่างกันอย่างไร?
MPS หรือ Master Production Schedule คือแผนหลักที่กำหนดว่าสินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้าหลักต้องผลิตอะไร จำนวนเท่าใด และต้องเสร็จในช่วงเวลาใด โดยอ้างอิงจาก Sales Order, Forecast, Inventory และนโยบายของโรงงาน

MRP หรือ Material Requirements Planning จะนำข้อมูลจาก MPS ไปคำนวณต่อผ่านโครงสร้าง Bill of Materials หรือ BOM เพื่อหารายการชิ้นส่วนและวัตถุดิบทุกระดับ ทั้งสินค้าสำเร็จรูป (f/g) และงานประกอบ  (wip ) พร้อมคำนวณจำนวนและวันที่ต้องจัดหาหรือเริ่มผลิต

กล่าวอย่างง่ายคือ MPS วางแผนว่า “ต้องผลิตสินค้าอะไรและเมื่อใด” ส่วน MRP คำนวณว่า “ต้องมีชิ้นส่วนและวัตถุดิบอะไร จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มดำเนินการวันไหน”
True MRP หรือ MRP ที่แท้จริงหมายถึงอะไร?
True MRP คือการคำนวณความต้องการวัสดุตามหลัก Material Requirements Planning อย่างครบถ้วน ไม่ใช่เพียงนำยอดความต้องการมาหักกับสต๊อกคงเหลือ

ระบบต้องสามารถคำนวณ BOM หลายระดับ, Gross Requirements, Scheduled Receipts, Projected On Hand, Net Requirements, Planned Order Receipts และ Planned Order Releases โดยพิจารณา Lead Time, Lot Size, Safety Stock, Inventory, WIP และคำสั่งซื้อหรือคำสั่งผลิตที่กำลังดำเนินการ

ผลลัพธ์ต้องแสดงเป็นตาราง MRP ตามช่วงเวลาและตรวจสอบย้อนกลับได้ เพื่อให้โรงงานทราบว่าเหตุใดจึงต้องซื้อหรือผลิตรายการนั้น จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มเมื่อใด
MRP แบบ Time-Phased มีประโยชน์อย่างไร?

MRP แบบ Time-Phased หรือ การคำนวณ MRP ตามทฤษฎี ( MRP Theory ) แสดงความต้องการวัตถุดิบและชิ้นส่วนแยกตามสัปดาห์ หรือช่วงเวลาที่โรงงานกำหนด ทำให้ไม่ได้เห็นเพียงยอดรวมว่าขาดเท่าใด แต่เห็นด้วยว่าขาดในช่วงเวลาใด

ระบบจะนำ Lead Time ของการจัดซื้อและการผลิตมาคำนวณย้อนหลังจากวันที่ต้องการสินค้า เพื่อกำหนด Planned Order Release ที่เหมาะสม ช่วยป้องกันการสั่งซื้อเร็วเกินไปจนเกิด Inventory ส่วนเกิน หรือสั่งซื้อช้าเกินไปจนวัตถุดิบไม่พร้อมผลิต

ฝ่ายจัดซื้อและฝ่ายผลิตจึงสามารถทำงานตามลำดับเวลาเดียวกัน ลดงานเร่ง ลด Material Shortage และเพิ่มความมั่นใจต่อแผนส่งมอบ
ระบบคำนวณวัตถุดิบและวันสั่งซื้ออย่างไร?

ระบบรับความต้องการจาก Sales Order, Forecast และ MPS แล้วทำ BOM Explosion เพื่อคำนวณความต้องการชิ้นส่วนและวัตถุดิบทุกระดับ จากนั้นจึงตรวจสอบ Inventory, WIP, Open Purchase Order, Open Work Order, Safety Stock, Lot Size และ Scheduled Receipts

เมื่อได้ Net Requirements ระบบจะคำนวณวันที่ต้องการรับของและถอยกลับตาม Lead Time เพื่อแนะนำวันที่ควรออก Purchase Order หรือเริ่ม Work Order

ผลลัพธ์จะแสดงในตาราง MRP แบบ Time-Phased ทำให้ฝ่ายจัดซื้อเห็นทั้งรายการ จำนวน และช่วงเวลาที่ควรสั่งซื้อ สามารถตรวจสอบที่มาของความต้องการก่อนอนุมัติเอกสารจริงได้
Strategic ERP/MRP ช่วยลด Inventory ได้อย่างไร?

ระบบช่วยลด Inventory ด้วยการคำนวณความต้องการสุทธิตามช่วงเวลา โดยพิจารณาสต๊อกที่มีอยู่ ของที่กำลังจะได้รับ WIP, Safety Stock, Lot Size และความต้องการจริงก่อนเสนอการสั่งซื้อหรือผลิต

โรงงานจึงไม่จำเป็นต้องซื้อวัตถุดิบเผื่อไว้มากเกินความต้องการ และไม่ต้องผลิตสินค้าก่อนเวลานานเกินไป นอกจากนี้ ผู้บริหารยังสามารถติดตาม Inventory, WIP, Slow-moving Stock และ Material Readiness จากข้อมูลชุดเดียวกัน

ผลที่ได้รับคือช่วยลดเงินทุนจม ลดพื้นที่จัดเก็บ ลดความเสี่ยงจากวัตถุดิบหมดอายุหรือเสื่อมสภาพ และปรับปรุงกระแสเงินสดขององค์กร
ระบบช่วยป้องกัน Material Shortage ได้หรือไม่?

ได้ ระบบสามารถแจ้งความต้องการวัตถุดิบล่วงหน้าจากผลการคำนวณ MRP โดยแสดงว่าวัตถุดิบรายการใดมีแนวโน้มขาด ขาดจำนวนเท่าใด และจะส่งผลต่อแผนผลิตหรือ Order ใด

ระบบตรวจสอบทั้ง Stock On Hand, Allocated Quantity, Open PO, Scheduled Receipts, WIP, Lead Time และ Due Date ทำให้ฝ่ายจัดซื้อเห็นปัญหาก่อนถึงวันผลิตจริง และมีเวลาเร่ง Supplier ปรับวันที่รับของ หรือประสานฝ่ายวางแผนเพื่อปรับแผน

อย่างไรก็ตาม ประสิทธิภาพของผลลัพธ์ขึ้นอยู่กับความถูกต้องของ BOM, Inventory, Lead Time และข้อมูลธุรกรรมที่บันทึกเข้าสู่ระบบด้วย
ระบบสร้าง Work Order จากผลการคำนวณ MRP ได้อย่างไร?

เมื่อ MRP คำนวณได้ว่าต้องผลิตสินค้าสำเร็จรูป ชิ้นส่วน หรือ Subassembly รายการใด ระบบสามารถนำ Planned Order Release หรือคำแนะนำจาก MRP มาสร้าง Work Order ได้

ระบบ Strategic ERP/MRP ผู้ใช้งานสามารถเปิด Work Order หลาย Item Code และหลาย Lot จากแผนเดียวกัน โดยระบบตรวจสอบ BOM, Routing, ปริมาณที่ต้องผลิต, วัตถุดิบที่ต้องใช้ และ Material Readiness ก่อนยืนยันคำสั่งผลิต

Work Order ที่ผ่านการตรวจสอบแล้วจะถูกส่งต่อไปยัง Shop Floor เพื่อเบิกวัตถุดิบ เริ่มงาน บันทึกผลผลิต บันทึกของเสีย และติดตามสถานะ ช่วยลดการเปิดคำสั่งผลิตผิดรายการ ผิดจำนวน หรือไม่สอดคล้องกับแผน MRP
Barcode และ QR Code ช่วยลดความผิดพลาดในโรงงานอย่างไร?

Barcode และ QR Code ใช้ตรวจสอบความถูกต้องหรือ Validate ในทุกขั้นตอน เช่น การรับวัตถุดิบ การจัดเก็บ การเบิกวัตถุดิบ การเริ่ม Work Order การรายงานผลผลิต การย้ายคลัง การตรวจสอบคุณภาพ และการบรรจุสินค้า

เมื่อพนักงานสแกน ระบบสามารถตรวจสอบ Item Code, Lot Number, Quantity, Warehouse, Location, Work Order และ Process ว่าตรงกับงานที่กำหนดหรือไม่ หากข้อมูลไม่ตรง ระบบสามารถแจ้งเตือนหรือไม่อนุญาตให้ทำรายการต่อ

วิธีนี้ช่วยลดการหยิบวัตถุดิบผิดรุ่น ใช้ผิด Lot ผลิตผิดขั้นตอน บันทึกจำนวนผิด และช่วยให้ข้อมูล Traceability มีความถูกต้องมากขึ้น
ระบบติดตาม WIP และการผลิตแบบ Real-Time ได้หรือไม่?

ได้ Strategic ERP/MRP สามารถติดตาม Work in Process และสถานะการผลิตจากการบันทึกหน้างานผ่าน Barcode, QR Code, Shop Floor Terminal หรือ IoT ตามขอบเขตที่ติดตั้ง

ระบบสามารถแสดงสถานะของ Work Order เช่น กำลังผลิต เสร็จแล้ว งานดี งานเสีย และจำนวนคงค้าง ผู้ปฎิบัติงาน  พร้อมเปรียบเทียบ Plan กับ Actual

ฝ่ายวางแผนและผู้บริหารจึงมองเห็นความคืบหน้าจากข้อมูลเดียวกัน ไม่ต้องโทรศัพท์หรือเดินสอบถามแต่ละแผนก เมื่อสถานการณ์หน้างานเปลี่ยน ข้อมูลสามารถนำกลับไปใช้ปรับแผนและประเมินผลกระทบต่อ Due Date ได้รวดเร็วขึ้น
ระบบรองรับ Lot Traceability อย่างไร?

ระบบเก็บความสัมพันธ์ของ Lot ตั้งแต่ Supplier Lot และ Raw Material Lot ผ่าน Work Order, Process, In-process Lot, Quality Control, Packing และ Finished Goods Lot จนถึง Customer Lot หรือ Invoice

ผู้ใช้งานสามารถสืบย้อนกลับจากสินค้าที่ส่งให้ลูกค้าไปยังวัตถุดิบ ผู้ขาย วันที่รับ ผู้ผลิต เครื่องจักร กระบวนการ และผลการตรวจสอบคุณภาพ หรือสืบไปข้างหน้าเพื่อดูว่าวัตถุดิบ Lot หนึ่งถูกนำไปผลิตเป็นสินค้าและส่งให้ลูกค้ารายใดบ้าง

ช่วยลดเวลาการค้นหาข้อมูล รองรับการตรวจสอบ Audit และช่วยจำกัดขอบเขตการเรียกคืนสินค้าได้แม่นยำขึ้น
ระบบ Quality Control ตรวจสอบอะไรได้บ้าง?

ระบบ Real-Time Quality Control ของ Stragtegic ERP/MRP System  รองรับการตรวจสอบคุณภาพ 3 ขั้นตอนสำคัญ ได้แก่ การตรวจรับวัตถุดิบ การตรวจระหว่างกระบวนการผลิต และการตรวจสอบสินค้าสำเร็จก่อนบรรจุหรือส่งมอบ

ผู้ใช้งานสามารถออกแบบหัวข้อและแบบฟอร์มการตรวจสอบเอง กำหนดค่ามาตรฐาน ค่า Min/Max ผล Pass/NG, NG Code และรายละเอียดที่ต้องบันทึกตามสินค้าและกระบวนการ

หากผลตรวจผ่าน ระบบแสดงสถานะสีเขียว และหากไม่ผ่านจะแสดงสีแดงเพื่อช่วยให้ผู้เกี่ยวข้องตัดสินใจได้ทันที พร้อมเก็บค่าผู้ตรวจ วันเวลา Lot และผลการตรวจสอบสำหรับ Traceability และ Audit
ระบบรองรับงาน Outsourcing เช่น งานชุบได้หรือไม่?

ได้  ระบบ Outsourcing  (Full Option ของ Strategic ERP/MRP ) รองรับกระบวนการส่งงานไปผลิตหรือทำกระบวนการภายนอก เช่น งานชุบทองแดง งานชุบ Zinc, Heat Treatment, Painting หรือกระบวนการที่โรงงานไม่ได้ดำเนินการเอง

ระบบบันทึกการส่งออก ผู้รับจ้าง Item Code, Lot, Quantity, Process, วันที่ส่ง และกำหนดรับกลับ พร้อมติดตามจำนวนที่ยังไม่กลับหรือเกินกำหนด เมื่อรับงานกลับสามารถตรวจสอบจำนวน ผล QC และส่งงานกลับเข้าสู่ลำดับการผลิตเดิม

ข้อมูล Outsourcing จึงไม่หลุดออกจากแผน ช่วยควบคุม WIP ภายนอก Lead Time, Due Date, Lot Traceability และต้นทุนการผลิตได้ครบถ้วนขึ้น
Strategic ERP/MRP เชื่อมต่อ SAP Business One ได้หรือไม่?

ได้  ในระบบ SAP B1 Integration  

Strategic ERP/MRP สามารถทำงานร่วมกับ SAP Business One โดยให้ SAP B1 ยังคงเป็นระบบหลักด้านบัญชี การเงิน และธุรกรรมที่องค์กรใช้อยู่ ส่วน Strategic ERP/MRP เพิ่มความสามารถด้าน MPS/MRP, Production Planning, Work Order, Shop Floor, Barcode, Quality Control, Packing และ Production Monitoring

ข้อมูลที่เชื่อมต่ออาจประกอบด้วย Item Master, Customer, Supplier, Sales Order, Purchase Order, Inventory และผลการผลิต ขึ้นอยู่กับขอบเขตโครงการและสภาพแวดล้อมของ SAP B1

วิธีการเชื่อมต่อจะได้รับการวิเคราะห์และออกแบบให้เหมาะกับ SAP B1 แบบ On-Premise หรือ Cloud ของลูกค้าแต่ละแห่ง

ระบบติดตั้งแบบ On-Premise หรือ Cloud?
ระบบหลักของ Strategic ERP/MRP เป็นซอฟต์แวร์แบบ Client–Server และติดตั้งภายในโรงงานหรือ On-Premise จึงเหมาะกับองค์กรที่ต้องการควบคุมฐานข้อมูล ระบบเครือข่าย และสิทธิ์การเข้าถึงภายในบริษัท

ระบบสามารถออกแบบให้รองรับการเข้าถึงจากสาขา การเชื่อมต่อระยะไกล หรือรูปแบบ Hybrid ได้ตามโครงสร้าง IT และนโยบายความปลอดภัยของลูกค้า 

ก่อนติดตั้ง ทีมงานจะประเมิน Server, Network, Database, จำนวนผู้ใช้งาน สถานที่ใช้งาน และระบบเดิม เพื่อเสนอรูปแบบที่เหมาะสม
สามารถปรับระบบตามกระบวนการของโรงงานได้หรือไม่?
ได้ จุดเด่นของ Strategic ERP/MRP คือสามารถปรับ Workflow, Form, Approval, Report, Barcode, Label, QC Checklist และกติกาการทำงานให้เหมาะกับกระบวนการจริงของโรงงาน

ทีมงานจะเริ่มจากการศึกษาปัญหา Master Data, BOM, Routing, Warehouse, Planning, Shop Floor และเอกสารที่แต่ละแผนกใช้อยู่ ก่อนกำหนดกระบวนการมาตรฐานและส่วนที่ต้องปรับเพิ่มเติม

เป้าหมายไม่ใช่เพียงปรับซอฟต์แวร์ให้เหมือนวิธีเดิมทุกอย่าง แต่เป็นการร่วมกันสร้างกระบวนการที่ตรวจสอบได้ ลดงานซ้ำ ลดความผิดพลาด และสามารถขยายต่อได้ในอนาคต
ใช้เวลาติดตั้งและ Implement นานเท่าใด?
ระยะเวลาติดตั้งขึ้นอยู่กับจำนวนโมดูล จำนวนโรงงาน ความพร้อมของ Master Data, BOM, Routing, Inventory และขอบเขตการเชื่อมต่อกับระบบเดิม

ระบบ ERP/MRP เต็มรูปแบบโดยทั่วไปอาจใช้เวลาประมาณ 2–6 เดือน หรือตามขอบเขตที่ตกลงกัน

ขั้นตอนประกอบด้วย Process Discovery, Data Preparation, System Configuration, Development, Integration, Testing, Training, Pilot และ Go-Live ปัจจัยสำคัญที่สุดคือการมีผู้รับผิดชอบโครงการจากทั้งสองฝ่ายและข้อมูลพื้นฐานที่ถูกต้องพร้อมใช้งาน
โรงงานประเภทใดเหมาะกับ Strategic ERP/MRP?
ระบบเหมาะกับโรงงานที่มี BOM หลายระดับ วัตถุดิบจำนวนมาก หลายกระบวนการผลิต หลาย Work Center หรือมีข้อกำหนดด้าน Lot Traceability และ Quality Control

ตัวอย่างเช่น โรงงานชิ้นส่วนยานยนต์ งาน CNC, Metal Parts, Plastic Injection, Assembly, Electrical Parts, Packaging, Consumer Products และโรงงานที่มีงาน Outsourcing ระหว่างกระบวนการ

โดยเฉพาะองค์กรที่ยังวางแผนด้วย Excel มี Material Shortage บ่อย Inventory สูง เปิด Work Order ด้วยคน ติดตาม WIP ยาก หรือฝ่ายขายไม่สามารถยืนยันวันส่งมอบได้อย่างมั่นใจ จะเห็นประโยชน์จากระบบได้ชัดเจน
สามารถนำข้อมูลจริงของโรงงานมาทดลอง Demo ได้หรือไม่?
ได้ และเป็นวิธีที่ ERP FACTORY SOFT แนะนำ เพราะการสาธิตด้วยข้อมูลทั่วไปอาจไม่สะท้อนความซับซ้อนของโรงงานแต่ละแห่ง

ลูกค้าสามารถจัดเตรียมตัวอย่าง Sales Order หรือ Forecast, Item Master, BOM, Routing, Inventory, Open PO, Open Work Order, Lead Time และปัญหาที่ต้องการแก้ไข โดยสามารถปกปิดข้อมูลที่เป็นความลับได้

ทีมงานจะนำข้อมูลตัวอย่างมาวิเคราะห์และทดลองคำนวณ เพื่อให้เห็นตาราง MRP, Material Requirements, Purchase Recommendation, Production Plan และผลลัพธ์ที่เกี่ยวข้อง ก่อนพิจารณาขอบเขตโครงการและการลงทุนจริง

LET'S SEE YOUR FACTORY CLEARLY


เริ่มจากปัญหาจริง

ของโรงงานคุณ


เล่าโจทย์ให้เราฟัง ทีมงานจะช่วยวิเคราะห์ว่า ERP/MRP, APS, SAP B1 Integration หรือ Smart Factory & IoT ควรเริ่มจากจุดใด



Tel : 0890035991


EMAIL

sales@erpfactorysoft.com


WEBSITE

www.erpfactorysoft.com

ติดต่อเรา

Name
Email
Phone
Company
Contact Type
Message
0 + 0 =
กรุณากรอกคำตอบของคุณ
ฉันรับทราบและยอมรับ นโยบายความเป็นส่วนตัว

SOLUTIONS

Strategic ERP/MRP

Strategic APS

SAP Business One Integration

Smart Factory & IoT

COMPANY

About Us

Business Results

Contact

CONTACT

sales@erpfactorysoft.com

www.erpfactorysoft.com

เว็บไซต์นี้มีการใช้งานคุกกี้ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและประสบการณ์ที่ดีในการใช้งานเว็บไซต์ของท่าน ท่านสามารถอ่านรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่ นโยบายความเป็นส่วนตัว และ นโยบายคุกกี้