Strategic ERP/MRP คือระบบ ERP สำหรับโรงงานอุตสาหกรรมที่เชื่อมข้อมูลตั้งแต่ Sales, Forecast, Purchasing, Inventory, Warehouse, MPS/MRP, Work Order, Shop Floor, Quality Control, Packing, Costing  ให้อยู่บนข้อมูลชุดเดียวกัน

หัวใจสำคัญของระบบคือ True MPS/MRP ซึ่งช่วยคำนวณว่าโรงงานต้องผลิตอะไร ต้องซื้อวัตถุดิบรายการใด จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มสั่งซื้อหรือผลิตเมื่อใด เพื่อให้วัตถุดิบและสินค้าพร้อมตามแผนส่งมอบจริง ช่วยให้ฝ่ายขาย ฝ่ายวางแผน จัดซื้อ คลังสินค้า ฝ่ายผลิต และผู้บริหารทำงานประสานกันได้อย่างเป็นระบบ

ERP ทั่วไปจำนวนมากเน้นการบันทึกธุรกรรม เช่น การขาย การจัดซื้อ สต๊อก และการเปิด Work Order แต่ Strategic ERP/MRP ให้ความสำคัญกับการวางแผนโรงงานตั้งแต่ต้นทาง โดยใช้ MPS/MRP แบบ Time-Phased คำนวณความต้องการสินค้าสำเร็จรูป ชิ้นส่วนประกอบ และวัตถุดิบตามช่วงเวลา

ระบบไม่ได้เพียงบอกว่าสินค้าขาดเท่าใด แต่ช่วยวิเคราะห์ว่าต้องผลิตหรือสั่งซื้อเมื่อใด โดยพิจารณา BOM, Lead Time, Lot Size, Safety Stock, สินค้าคงเหลือ, Scheduled Receipts, WIP และความต้องการจาก Sales Order หรือ Forecast ก่อนนำผลไปสร้าง Purchase Order และ Work Order ที่นำไปปฏิบัติงานได้จริง

MPS หรือ Master Production Schedule คือแผนหลักที่กำหนดว่าสินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้าหลักต้องผลิตอะไร จำนวนเท่าใด และต้องเสร็จในช่วงเวลาใด โดยอ้างอิงจาก Sales Order, Forecast, Inventory และนโยบายของโรงงาน

MRP หรือ Material Requirements Planning จะนำข้อมูลจาก MPS ไปคำนวณต่อผ่านโครงสร้าง Bill of Materials หรือ BOM เพื่อหารายการชิ้นส่วนและวัตถุดิบทุกระดับ ทั้งสินค้าสำเร็จรูป (f/g) และงานประกอบ  (wip ) พร้อมคำนวณจำนวนและวันที่ต้องจัดหาหรือเริ่มผลิต

กล่าวอย่างง่ายคือ MPS วางแผนว่า “ต้องผลิตสินค้าอะไรและเมื่อใด” ส่วน MRP คำนวณว่า “ต้องมีชิ้นส่วนและวัตถุดิบอะไร จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มดำเนินการวันไหน”

True MRP คือการคำนวณความต้องการวัสดุตามหลัก Material Requirements Planning อย่างครบถ้วน ไม่ใช่เพียงนำยอดความต้องการมาหักกับสต๊อกคงเหลือ

ระบบต้องสามารถคำนวณ BOM หลายระดับ, Gross Requirements, Scheduled Receipts, Projected On Hand, Net Requirements, Planned Order Receipts และ Planned Order Releases โดยพิจารณา Lead Time, Lot Size, Safety Stock, Inventory, WIP และคำสั่งซื้อหรือคำสั่งผลิตที่กำลังดำเนินการ

ผลลัพธ์ต้องแสดงเป็นตาราง MRP ตามช่วงเวลาและตรวจสอบย้อนกลับได้ เพื่อให้โรงงานทราบว่าเหตุใดจึงต้องซื้อหรือผลิตรายการนั้น จำนวนเท่าใด และต้องเริ่มเมื่อใด

MRP แบบ Time-Phased หรือ การคำนวณ MRP ตามทฤษฎี ( MRP Theory ) แสดงความต้องการวัตถุดิบและชิ้นส่วนแยกตามสัปดาห์ หรือช่วงเวลาที่โรงงานกำหนด ทำให้ไม่ได้เห็นเพียงยอดรวมว่าขาดเท่าใด แต่เห็นด้วยว่าขาดในช่วงเวลาใด

ระบบจะนำ Lead Time ของการจัดซื้อและการผลิตมาคำนวณย้อนหลังจากวันที่ต้องการสินค้า เพื่อกำหนด Planned Order Release ที่เหมาะสม ช่วยป้องกันการสั่งซื้อเร็วเกินไปจนเกิด Inventory ส่วนเกิน หรือสั่งซื้อช้าเกินไปจนวัตถุดิบไม่พร้อมผลิต

ฝ่ายจัดซื้อและฝ่ายผลิตจึงสามารถทำงานตามลำดับเวลาเดียวกัน ลดงานเร่ง ลด Material Shortage และเพิ่มความมั่นใจต่อแผนส่งมอบ

ระบบรับความต้องการจาก Sales Order, Forecast และ MPS แล้วทำ BOM Explosion เพื่อคำนวณความต้องการชิ้นส่วนและวัตถุดิบทุกระดับ จากนั้นจึงตรวจสอบ Inventory, WIP, Open Purchase Order, Open Work Order, Safety Stock, Lot Size และ Scheduled Receipts

เมื่อได้ Net Requirements ระบบจะคำนวณวันที่ต้องการรับของและถอยกลับตาม Lead Time เพื่อแนะนำวันที่ควรออก Purchase Order หรือเริ่ม Work Order

ผลลัพธ์จะแสดงในตาราง MRP แบบ Time-Phased ทำให้ฝ่ายจัดซื้อเห็นทั้งรายการ จำนวน และช่วงเวลาที่ควรสั่งซื้อ สามารถตรวจสอบที่มาของความต้องการก่อนอนุมัติเอกสารจริงได้

ระบบช่วยลด Inventory ด้วยการคำนวณความต้องการสุทธิตามช่วงเวลา โดยพิจารณาสต๊อกที่มีอยู่ ของที่กำลังจะได้รับ WIP, Safety Stock, Lot Size และความต้องการจริงก่อนเสนอการสั่งซื้อหรือผลิต

โรงงานจึงไม่จำเป็นต้องซื้อวัตถุดิบเผื่อไว้มากเกินความต้องการ และไม่ต้องผลิตสินค้าก่อนเวลานานเกินไป นอกจากนี้ ผู้บริหารยังสามารถติดตาม Inventory, WIP, Slow-moving Stock และ Material Readiness จากข้อมูลชุดเดียวกัน

ผลที่ได้รับคือช่วยลดเงินทุนจม ลดพื้นที่จัดเก็บ ลดความเสี่ยงจากวัตถุดิบหมดอายุหรือเสื่อมสภาพ และปรับปรุงกระแสเงินสดขององค์กร

ได้ ระบบสามารถแจ้งความต้องการวัตถุดิบล่วงหน้าจากผลการคำนวณ MRP โดยแสดงว่าวัตถุดิบรายการใดมีแนวโน้มขาด ขาดจำนวนเท่าใด และจะส่งผลต่อแผนผลิตหรือ Order ใด

ระบบตรวจสอบทั้ง Stock On Hand, Allocated Quantity, Open PO, Scheduled Receipts, WIP, Lead Time และ Due Date ทำให้ฝ่ายจัดซื้อเห็นปัญหาก่อนถึงวันผลิตจริง และมีเวลาเร่ง Supplier ปรับวันที่รับของ หรือประสานฝ่ายวางแผนเพื่อปรับแผน

อย่างไรก็ตาม ประสิทธิภาพของผลลัพธ์ขึ้นอยู่กับความถูกต้องของ BOM, Inventory, Lead Time และข้อมูลธุรกรรมที่บันทึกเข้าสู่ระบบด้วย

เมื่อ MRP คำนวณได้ว่าต้องผลิตสินค้าสำเร็จรูป ชิ้นส่วน หรือ Subassembly รายการใด ระบบสามารถนำ Planned Order Release หรือคำแนะนำจาก MRP มาสร้าง Work Order ได้

ระบบ Strategic ERP/MRP ผู้ใช้งานสามารถเปิด Work Order หลาย Item Code และหลาย Lot จากแผนเดียวกัน โดยระบบตรวจสอบ BOM, Routing, ปริมาณที่ต้องผลิต, วัตถุดิบที่ต้องใช้ และ Material Readiness ก่อนยืนยันคำสั่งผลิต

Work Order ที่ผ่านการตรวจสอบแล้วจะถูกส่งต่อไปยัง Shop Floor เพื่อเบิกวัตถุดิบ เริ่มงาน บันทึกผลผลิต บันทึกของเสีย และติดตามสถานะ ช่วยลดการเปิดคำสั่งผลิตผิดรายการ ผิดจำนวน หรือไม่สอดคล้องกับแผน MRP

Barcode และ QR Code ใช้ตรวจสอบความถูกต้องหรือ Validate ในทุกขั้นตอน เช่น การรับวัตถุดิบ การจัดเก็บ การเบิกวัตถุดิบ การเริ่ม Work Order การรายงานผลผลิต การย้ายคลัง การตรวจสอบคุณภาพ และการบรรจุสินค้า

เมื่อพนักงานสแกน ระบบสามารถตรวจสอบ Item Code, Lot Number, Quantity, Warehouse, Location, Work Order และ Process ว่าตรงกับงานที่กำหนดหรือไม่ หากข้อมูลไม่ตรง ระบบสามารถแจ้งเตือนหรือไม่อนุญาตให้ทำรายการต่อ

วิธีนี้ช่วยลดการหยิบวัตถุดิบผิดรุ่น ใช้ผิด Lot ผลิตผิดขั้นตอน บันทึกจำนวนผิด และช่วยให้ข้อมูล Traceability มีความถูกต้องมากขึ้น

ได้ Strategic ERP/MRP สามารถติดตาม Work in Process และสถานะการผลิตจากการบันทึกหน้างานผ่าน Barcode, QR Code, Shop Floor Terminal หรือ IoT ตามขอบเขตที่ติดตั้ง

ระบบสามารถแสดงสถานะของ Work Order เช่น กำลังผลิต เสร็จแล้ว งานดี งานเสีย และจำนวนคงค้าง ผู้ปฎิบัติงาน  พร้อมเปรียบเทียบ Plan กับ Actual

ฝ่ายวางแผนและผู้บริหารจึงมองเห็นความคืบหน้าจากข้อมูลเดียวกัน ไม่ต้องโทรศัพท์หรือเดินสอบถามแต่ละแผนก เมื่อสถานการณ์หน้างานเปลี่ยน ข้อมูลสามารถนำกลับไปใช้ปรับแผนและประเมินผลกระทบต่อ Due Date ได้รวดเร็วขึ้น

ระบบเก็บความสัมพันธ์ของ Lot ตั้งแต่ Supplier Lot และ Raw Material Lot ผ่าน Work Order, Process, In-process Lot, Quality Control, Packing และ Finished Goods Lot จนถึง Customer Lot หรือ Invoice

ผู้ใช้งานสามารถสืบย้อนกลับจากสินค้าที่ส่งให้ลูกค้าไปยังวัตถุดิบ ผู้ขาย วันที่รับ ผู้ผลิต เครื่องจักร กระบวนการ และผลการตรวจสอบคุณภาพ หรือสืบไปข้างหน้าเพื่อดูว่าวัตถุดิบ Lot หนึ่งถูกนำไปผลิตเป็นสินค้าและส่งให้ลูกค้ารายใดบ้าง

ช่วยลดเวลาการค้นหาข้อมูล รองรับการตรวจสอบ Audit และช่วยจำกัดขอบเขตการเรียกคืนสินค้าได้แม่นยำขึ้น

ระบบ Real-Time Quality Control ของ Stragtegic ERP/MRP System  รองรับการตรวจสอบคุณภาพ 3 ขั้นตอนสำคัญ ได้แก่ การตรวจรับวัตถุดิบ การตรวจระหว่างกระบวนการผลิต และการตรวจสอบสินค้าสำเร็จก่อนบรรจุหรือส่งมอบ

ผู้ใช้งานสามารถออกแบบหัวข้อและแบบฟอร์มการตรวจสอบเอง กำหนดค่ามาตรฐาน ค่า Min/Max ผล Pass/NG, NG Code และรายละเอียดที่ต้องบันทึกตามสินค้าและกระบวนการ

หากผลตรวจผ่าน ระบบแสดงสถานะสีเขียว และหากไม่ผ่านจะแสดงสีแดงเพื่อช่วยให้ผู้เกี่ยวข้องตัดสินใจได้ทันที พร้อมเก็บค่าผู้ตรวจ วันเวลา Lot และผลการตรวจสอบสำหรับ Traceability และ Audit

ได้  ระบบ Outsourcing  (Full Option ของ Strategic ERP/MRP ) รองรับกระบวนการส่งงานไปผลิตหรือทำกระบวนการภายนอก เช่น งานชุบทองแดง งานชุบ Zinc, Heat Treatment, Painting หรือกระบวนการที่โรงงานไม่ได้ดำเนินการเอง

ระบบบันทึกการส่งออก ผู้รับจ้าง Item Code, Lot, Quantity, Process, วันที่ส่ง และกำหนดรับกลับ พร้อมติดตามจำนวนที่ยังไม่กลับหรือเกินกำหนด เมื่อรับงานกลับสามารถตรวจสอบจำนวน ผล QC และส่งงานกลับเข้าสู่ลำดับการผลิตเดิม

ข้อมูล Outsourcing จึงไม่หลุดออกจากแผน ช่วยควบคุม WIP ภายนอก Lead Time, Due Date, Lot Traceability และต้นทุนการผลิตได้ครบถ้วนขึ้น

ระบบหลักของ Strategic ERP/MRP เป็นซอฟต์แวร์แบบ Client–Server และติดตั้งภายในโรงงานหรือ On-Premise จึงเหมาะกับองค์กรที่ต้องการควบคุมฐานข้อมูล ระบบเครือข่าย และสิทธิ์การเข้าถึงภายในบริษัท

ระบบสามารถออกแบบให้รองรับการเข้าถึงจากสาขา การเชื่อมต่อระยะไกล หรือรูปแบบ Hybrid ได้ตามโครงสร้าง IT และนโยบายความปลอดภัยของลูกค้า 

ก่อนติดตั้ง ทีมงานจะประเมิน Server, Network, Database, จำนวนผู้ใช้งาน สถานที่ใช้งาน และระบบเดิม เพื่อเสนอรูปแบบที่เหมาะสม

ได้ จุดเด่นของ Strategic ERP/MRP คือสามารถปรับ Workflow, Form, Approval, Report, Barcode, Label, QC Checklist และกติกาการทำงานให้เหมาะกับกระบวนการจริงของโรงงาน

ทีมงานจะเริ่มจากการศึกษาปัญหา Master Data, BOM, Routing, Warehouse, Planning, Shop Floor และเอกสารที่แต่ละแผนกใช้อยู่ ก่อนกำหนดกระบวนการมาตรฐานและส่วนที่ต้องปรับเพิ่มเติม

เป้าหมายไม่ใช่เพียงปรับซอฟต์แวร์ให้เหมือนวิธีเดิมทุกอย่าง แต่เป็นการร่วมกันสร้างกระบวนการที่ตรวจสอบได้ ลดงานซ้ำ ลดความผิดพลาด และสามารถขยายต่อได้ในอนาคต

ระยะเวลาติดตั้งขึ้นอยู่กับจำนวนโมดูล จำนวนโรงงาน ความพร้อมของ Master Data, BOM, Routing, Inventory และขอบเขตการเชื่อมต่อกับระบบเดิม

ระบบ ERP/MRP เต็มรูปแบบโดยทั่วไปอาจใช้เวลาประมาณ 2–6 เดือน หรือตามขอบเขตที่ตกลงกัน

ขั้นตอนประกอบด้วย Process Discovery, Data Preparation, System Configuration, Development, Integration, Testing, Training, Pilot และ Go-Live ปัจจัยสำคัญที่สุดคือการมีผู้รับผิดชอบโครงการจากทั้งสองฝ่ายและข้อมูลพื้นฐานที่ถูกต้องพร้อมใช้งาน

ระบบเหมาะกับโรงงานที่มี BOM หลายระดับ วัตถุดิบจำนวนมาก หลายกระบวนการผลิต หลาย Work Center หรือมีข้อกำหนดด้าน Lot Traceability และ Quality Control

ตัวอย่างเช่น โรงงานชิ้นส่วนยานยนต์ งาน CNC, Metal Parts, Plastic Injection, Assembly, Electrical Parts, Packaging, Consumer Products และโรงงานที่มีงาน Outsourcing ระหว่างกระบวนการ

โดยเฉพาะองค์กรที่ยังวางแผนด้วย Excel มี Material Shortage บ่อย Inventory สูง เปิด Work Order ด้วยคน ติดตาม WIP ยาก หรือฝ่ายขายไม่สามารถยืนยันวันส่งมอบได้อย่างมั่นใจ จะเห็นประโยชน์จากระบบได้ชัดเจน

ได้ และเป็นวิธีที่ ERP FACTORY SOFT แนะนำ เพราะการสาธิตด้วยข้อมูลทั่วไปอาจไม่สะท้อนความซับซ้อนของโรงงานแต่ละแห่ง

ลูกค้าสามารถจัดเตรียมตัวอย่าง Sales Order หรือ Forecast, Item Master, BOM, Routing, Inventory, Open PO, Open Work Order, Lead Time และปัญหาที่ต้องการแก้ไข โดยสามารถปกปิดข้อมูลที่เป็นความลับได้

ทีมงานจะนำข้อมูลตัวอย่างมาวิเคราะห์และทดลองคำนวณ เพื่อให้เห็นตาราง MRP, Material Requirements, Purchase Recommendation, Production Plan และผลลัพธ์ที่เกี่ยวข้อง ก่อนพิจารณาขอบเขตโครงการและการลงทุนจริง