เครื่องจักรว่าง แต่ส่งของไม่ทัน เพราะอะไร?

หลายโรงงานพบสถานการณ์ที่ดูเหมือนขัดแย้งกัน:

ภายในโรงงานยังมีเครื่องจักรบางเครื่องว่าง แต่กลับมีงานผลิตล่าช้าและส่งสินค้าให้ลูกค้าไม่ทัน
เมื่อเกิดปัญหานี้ ผู้บริหารอาจคิดว่าเครื่องจักรทำงานไม่เต็มประสิทธิภาพ หรือฝ่ายผลิตบริหารเครื่องจักรไม่ดี แต่ความจริงแล้ว ปัญหาไม่ได้อยู่ที่จำนวนชั่วโมงการทำงานของเครื่องจักรเพียงอย่างเดียว

สาเหตุสำคัญมักมาจาก “ลำดับงาน ความสัมพันธ์ของกระบวนการ วัตถุดิบ และกำลังการผลิตของเครื่องจักรแต่ละจุด” ที่ไม่สอดคล้องกัน

เครื่องจักรว่าง ไม่ได้หมายความว่าโรงงานมีกำลังการผลิตเหลือ

โรงงานไม่ได้ผลิตสินค้าด้วยเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียว งานหนึ่งรายการอาจต้องผ่านหลายกระบวนการ เช่น

• ตัดวัตถุดิบ
• กลึง
• เจาะ
• ชุบ
• ประกอบ
• ตรวจสอบคุณภาพ
• บรรจุ

แม้เครื่องจักรในกระบวนการที่ 4 หรือ 5 จะว่าง แต่ถ้างานจากกระบวนการที่ 2 ยังผลิตไม่เสร็จ เครื่องจักรปลายทางก็ไม่สามารถเริ่มงานได้

ดังนั้น เครื่องจักรที่ว่างอาจไม่ได้เกิดจากไม่มีงาน แต่อาจเกิดจาก “งานต้นทางยังมาไม่ถึง”

นี่คือเหตุผลที่การดูเฉพาะ Machine Utilization ไม่เพียงพอสำหรับการประเมินว่าโรงงานจะส่งมอบสินค้าได้ทันหรือไม่

8 สาเหตุที่เครื่องจักรว่าง แต่ยังส่งของไม่ทัน

1. งานติดอยู่ที่เครื่องจักรคอขวด

ในกระบวนการผลิต มักมีเครื่องจักรหรือกระบวนการหนึ่งที่มีกำลังการผลิตต่ำกว่าจุดอื่น ตัวอย่างเช่น

Machine A ผลิตได้ 1,000 ชิ้นต่อวัน
Machine B ผลิตได้ 600 ชิ้นต่อวัน
Machine C ผลิตได้ 1,200 ชิ้นต่อวัน

แม้ Machine A และ C จะมีกำลังการผลิตเหลือ แต่ผลผลิตของสายการผลิตจะถูกจำกัดโดย Machine B ที่ผลิตได้เพียง 600 ชิ้นต่อวัน

Machine B จึงเป็น Bottleneck หรือคอขวดของกระบวนการผลิต

การเร่งให้เครื่องจักรอื่นทำงานเต็มขึ้นไม่ได้ทำให้ส่งสินค้าเร็วขึ้น แต่อาจทำให้ WIP กองรออยู่หน้าเครื่องจักรคอขวดมากขึ้นเท่านั้น

2. จัดลำดับงานไม่สัมพันธ์กับวันส่งมอบ

บางโรงงานจัดงานตามลำดับที่ได้รับใบสั่งผลิต หรือเลือกผลิตงานที่ทำง่ายก่อน โดยไม่ได้พิจารณาว่า

• งานใดมี Due Date ใกล้ที่สุด
• งานใดต้องผ่านหลายกระบวนการ
• งานใดใช้เวลาผลิตรวมยาวที่สุด
• งานใดเป็นชิ้นส่วนของงานประกอบ
• งานใดมีความสำคัญต่อลูกค้าหรือสายการผลิตอื่น

ผลคือเครื่องจักรอาจทำงานตลอดเวลา แต่กำลังผลิตงานที่ยังไม่จำเป็น ขณะที่งานที่ต้องส่งก่อนกลับรออยู่ในคิว

นี่เป็นความแตกต่างระหว่าง “เครื่องจักรไม่ว่าง” กับ “เครื่องจักรกำลังผลิตงานที่ถูกต้อง”

3. งานต้นทางและงานปลายทางไม่สัมพันธ์กัน

งานบางรายการต้องประกอบจากชิ้นส่วนหลายชนิด เช่น สินค้า A ต้องใช้ชิ้นส่วน B, C และ D

หากชิ้นส่วน B และ C ผลิตเสร็จแล้ว แต่ชิ้นส่วน D ยังไม่เสร็จ งานประกอบ A ก็ยังเริ่มไม่ได้ เครื่องประกอบจึงว่าง แม้ว่าจะมี WIP จำนวนมากอยู่ในโรงงาน

ปัญหานี้เกิดขึ้นเมื่อแผนการผลิตแต่ละเครื่องจักรถูกจัดแยกจากกัน โดยไม่ได้คำนวณ Routing และ Dependency ของงานทั้งหมดพร้อมกัน

4. วัตถุดิบหรือชิ้นส่วนไม่พร้อม

เครื่องจักรอาจว่างเพราะวัตถุดิบยังมาไม่ถึง หรือวัตถุดิบมีอยู่แต่ถูกจัดสรรให้กับงานอื่นไปแล้ว

ปัญหาที่พบบ่อย ได้แก่

• PO มาถึงช้ากว่าวันที่ต้องเริ่มผลิต
• Stock ในระบบไม่ตรงกับของจริง
• วัตถุดิบถูกจองซ้ำให้หลายใบสั่งผลิต
• มีวัตถุดิบรวมเพียงพอ แต่ไม่เพียงพอในวันที่ต้องใช้
• ชิ้นส่วนจาก Subcontract ยังไม่กลับมา
• วัตถุดิบผ่านการตรวจรับแล้วแต่ยังไม่ผ่าน QC

การดูเฉพาะยอด Stock On Hand จึงยังไม่เพียงพอ ต้องดู Material Availability ตามช่วงเวลาด้วย

5. เสียเวลา Setup และ Changeover มากเกินไป

หาก Planner สลับชนิดสินค้า สี วัตถุดิบ แม่พิมพ์ หรือขนาดงานบ่อยเกินไป โรงงานจะสูญเสียเวลาไปกับการตั้งเครื่องและทำความสะอาด

ตัวอย่างเช่น เครื่องจักรมีเวลาทำงาน 8 ชั่วโมง แต่ต้อง Setup 4 ครั้ง ครั้งละ 45 นาที เท่ากับสูญเสียเวลาไป 3 ชั่วโมง เหลือเวลาผลิตจริงเพียง 5 ชั่วโมง

หากตารางการผลิตไม่ได้จัดกลุ่มงานที่มีคุณสมบัติใกล้เคียงกัน เครื่องจักรอาจดูเหมือนมีชั่วโมงทำงาน แต่ผลผลิตจริงกลับต่ำกว่าที่วางแผนไว้

6. แทรกงานด่วนโดยไม่คำนวณผลกระทบ

เมื่อมีงานด่วน Planner มักแทรกงานเข้าไปในเครื่องจักรที่เห็นว่าว่าง แต่การแทรกงานหนึ่งรายการอาจทำให้งานอื่นเลื่อนออกไปหลายรายการ

ผลกระทบอาจต่อเนื่องไปยัง

• เครื่องจักรกระบวนการถัดไป
• งานประกอบที่รอชิ้นส่วน
• แผนส่งสินค้า
• แผนใช้วัตถุดิบ
• การทำงานล่วงเวลา
• ตาราง Subcontract

หากไม่มีการคำนวณตารางใหม่ทั้งระบบ โรงงานอาจส่งงานด่วนทันหนึ่งงาน แต่ทำให้งานอื่นล่าช้าอีกหลายงาน

7. ใช้กำลังการผลิตมาตรฐานที่ไม่ตรงกับความจริง

แผนอาจคำนวณว่าเครื่องจักรผลิตได้ 100 ชิ้นต่อชั่วโมง แต่ในหน้างานจริงอาจผลิตได้เพียง 75 ชิ้นต่อชั่วโมง เนื่องจาก

• เครื่องจักรหยุดเล็กน้อยระหว่างวัน
• พนักงานไม่เพียงพอ
• Cycle Time ของสินค้าแต่ละรุ่นไม่เท่ากัน
• มีเวลาพักหรือช่วงเปลี่ยนกะ
• มีของเสียและงานแก้ไข
• เครื่องจักรเก่ามีความเร็วต่ำกว่ามาตรฐาน

เมื่อข้อมูล Capacity และเวลาผลิตไม่ตรงกับความจริง แผนที่ดูเหมือนส่งทันในระบบก็อาจส่งไม่ทันเมื่อปฏิบัติงานจริง

8. แผนไม่ได้รับยอดผลิตจริงกลับมาปรับทุกวัน

แผนเดิมอาจกำหนดว่าวันนี้ต้องผลิต 1,000 ชิ้น แต่ผลิตจริงได้เพียง 700 ชิ้น หากยอดขาด 300 ชิ้นไม่ถูกนำกลับมาคำนวณในแผนวันถัดไป ตารางการผลิตทั้งหมดจะคลาดเคลื่อนสะสมไปเรื่อย ๆ

เครื่องจักรบางเครื่องจึงอาจว่างตามแผนเดิม ทั้งที่ในความเป็นจริงควรรับงานที่ค้างมาผลิตต่อ

โรงงานจึงควรนำข้อมูล Actual Production จาก Shop Floor, Barcode หรือเครื่องจักรกลับเข้าสู่ระบบวางแผนอย่างต่อเนื่อง

เครื่องจักรทุกเครื่องต้องทำงานเต็ม 100% หรือไม่?

ไม่จำเป็นครับ

เป้าหมายของโรงงานไม่ควรเป็นการทำให้เครื่องจักรทุกเครื่องมี Utilization 100% แต่ควรเป็นการทำให้สินค้าสำเร็จรูปไหลผ่านกระบวนการและส่งมอบได้ตามกำหนด โดยมีต้นทุนรวมที่เหมาะสม

ในบางกรณี เครื่องจักรที่ไม่ใช่คอขวดควรมีเวลาว่าง เพื่อรอรับงานจากกระบวนการสำคัญ หากเร่งผลิตตลอดเวลา อาจสร้าง WIP ที่ยังไม่จำเป็น ทำให้

• เงินทุนจมอยู่ในงานระหว่างผลิต
• ใช้พื้นที่จัดเก็บมากขึ้น
• หางานและติดตาม Lot ยากขึ้น
• เสี่ยงผลิตผิดรุ่นหรือผลิตเกินความต้องการ
• งานสำคัญถูกบังด้วยงานที่ยังไม่จำเป็น

ดังนั้น คำถามที่ถูกต้องไม่ใช่เพียงว่า

“เครื่องจักรทำงานเต็มหรือยัง?”

แต่ควรถามว่า

“ขณะนี้เครื่องจักรกำลังผลิตงานที่ถูกต้อง ตามลำดับที่ช่วยให้โรงงานส่งมอบได้ทันหรือไม่?”

วิธีตรวจสอบปัญหาด้วยข้อมูลโรงงาน

ผู้บริหารและ Planner สามารถเริ่มตรวจสอบได้จากคำถามเหล่านี้:

• งานที่กำลังล่าช้าติดอยู่ที่กระบวนการใด?
• เครื่องจักรใดมีคิวงานยาวที่สุด?
• เครื่องจักรใดมี Load เกินกำลังการผลิต?
• มีเครื่องจักรทางเลือกสำหรับงานนั้นหรือไม่?
• งานต้นทางจะเสร็จก่อนเวลาที่เครื่องจักรถัดไปต้องเริ่มหรือไม่?
• วัตถุดิบครบตามวันที่ต้องเริ่มผลิตหรือไม่?
• มีเวลา Setup แทรกอยู่ในแผนมากเท่าใด?
• มีงานด่วนแทรกเข้ามากี่รายการ?
• ยอดผลิตจริงต่ำกว่าแผนตรงจุดใด?
• หากย้ายงานไปเครื่องอื่น งานทั้งหมดจะส่งเร็วขึ้นหรือไม่?

หากไม่สามารถตอบคำถามเหล่านี้ได้จากตารางการผลิตปัจจุบัน แสดงว่าโรงงานอาจยังมองเห็นเพียง “รายการงาน” แต่ยังไม่เห็นความสัมพันธ์และผลกระทบของแผนทั้งโรงงาน

Strategic APS ช่วยแก้ปัญหานี้อย่างไร?

Strategic APS นำข้อมูลสำคัญมาคำนวณร่วมกัน ได้แก่

• Sales Order และ Due Date
• ลำดับความสำคัญของงาน
• Routing และกระบวนการผลิต
• กำลังการผลิตของเครื่องจักร
• เครื่องจักรที่สามารถผลิตสินค้าแต่ละชนิด
• ปฏิทิน กะการทำงาน วันหยุด และเวลาพัก
• Setup และ Changeover
• วัตถุดิบและ WIP
• งานที่ผลิตเสร็จจริง
• งานด่วนและเครื่องจักรเสีย

ระบบจะช่วยจัดตารางภายใต้กำลังการผลิตที่มีอยู่จริง หรือ Finite Capacity Scheduling พร้อมแสดงผลผ่าน Visual Gantt เพื่อให้ Planner เห็นว่า

• งานใดมีความเสี่ยงส่งล่าช้า
• งานติดอยู่ที่เครื่องจักรใด
• เครื่องจักรใดเป็น Bottleneck
• ช่วงเวลาใดมี Load เกินกำลังการผลิต
• เครื่องจักรใดมีกำลังการผลิตเหลือ
• การย้ายหรือแทรกงานจะกระทบกับงานอื่นอย่างไร
• ควรปรับแผนแบบใดจึงลดผลกระทบต่อวันส่งมอบมากที่สุด

เมื่อยอดผลิตจริงถูกส่งกลับเข้าระบบ Planner สามารถปรับแผนของวันถัดไปตามสถานการณ์จริงได้ โดยไม่ต้องไล่แก้ตารางแต่ละเครื่องด้วยตนเองทั้งหมด

สรุป

การที่เครื่องจักรบางเครื่องว่าง แต่โรงงานยังส่งสินค้าไม่ทัน ไม่ได้แปลว่าโรงงานขาดงานหรือมีเครื่องจักรมากเกินไปเสมอไป

สาเหตุที่แท้จริงอาจมาจาก

• เครื่องจักรคอขวด
• การจัดลำดับงานไม่ถูกต้อง
• งานต้นทางและปลายทางไม่สัมพันธ์กัน
• วัตถุดิบไม่พร้อมตามเวลา
• Setup และ Changeover มากเกินไป
• งานด่วนแทรกโดยไม่คำนวณผลกระทบ
• Capacity ในระบบไม่ตรงกับความจริง
• ไม่ได้นำยอดผลิตจริงกลับมาปรับแผน

สิ่งที่โรงงานต้องการจึงไม่ใช่เพียงการทำให้เครื่องจักรทุกเครื่องทำงานเต็มเวลา แต่คือการจัดตารางให้งานที่ถูกต้อง ผ่านเครื่องจักรที่เหมาะสม ในเวลาที่สัมพันธ์กัน และส่งมอบสินค้าได้ตามกำหนด
 

 อยากรู้ว่า Bottleneck ของโรงงานคุณอยู่ตรงไหน?

ส่งตัวอย่าง Order, Routing, Machine Capacity และ Due Date ให้ทีม ERP FACTORY SOFT วิเคราะห์และสาธิตการจัดตารางด้วย Strategic APS

ขอ Demo ด้วยข้อมูลจริง →